افزایش تولید فولاد نیاز به توسعه زیربناهای ریلی دارد

به گزارش اقتصادنیوز به نقل از روابط عمومی فولادمبارکه، مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان در حاشیه مراسم افتتاح پروژه بهره برداری از ۲۰۰ واگن لبه بلند در خط ریلی  گفت: توسعه حمل‌ونقل ریلی به افزایش امنیت و توسعه پایدار کشور کمک خواهد کرد.

فرزاد ارزانی افزود:  افتتاح اولین فاز توسعه حمل و نقل ریلی کشور در استان، می‌تواند در جابجایی مواد اولیه مورد نیاز شرکت فولاد هرمزگان بسیار اثرگذار باشد.

وی با بیان اینکه مواد اولیه مورد نیاز برای یک میلیون و500هزارتن محصول فولاد در این شرکت، به میزان 2میلیون و 600هزار تن است، تصریح کرد: خوشبختانه امسال نسبت به سال گذشته ظرفیت حمل و نقل ریلی این شرکت از 32 درصد به 76 درصد ارتقاء یافته است.

ارزانی  با اشاره به کسب عنوان صادرکننده برتر استان برای چهارمین سال متوالی، افزود: فولاد هرمزگان بر پایه صادرات برنامه‌ریزی شده است و سال گذشته بالغ بر 70 درصد محصولات تولیدی این مجموعه صادر و 30 درصد در داخل به مشتریان تحویل داده شد.

مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان با بیان اینکه در سال جاری نیز این هدف پیگیری خواهد شد افزود: البته نیاز اولیه کشور که مصرف داخلی است در اولویت قرار دارد و مازاد تولید به سایر کشورهای خواهان این محصول، صادر خواهد شد.

 به گفته وی،  البته با توجه به تشدید تحریم‌ها مشکلاتی هم برای این حوزه ایجاد شده است، اما با درایت مسئولین و مجموعه مدیریت شرکت فولاد، به دنبال ارائه راهکار برای عبور از تحریم‌ها هستیم.

مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان با اشاره به اهمیت جذب سرمایه‌گذار برای تحقق 10 میلیون تن محصول فولاد در هرمزگان تصریح کرد: نقش محوری در آماده سازی زیرساخت‌های مورد نیاز برای این مهم را منطقه ویژه صنعتی معدنی خلیج فارس ایفا می‌کند که شرکت‌های فولاد هرمزگان، صبا، کاوه و مادکوش بتوانند به تحقق سند چشم انداز 1404 کمک کنند.

همچنین در خبری رئیس دفترفنی تولید فولادسازی وریخته گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان از کاهش مصرف الکترود و رکورد در این زمینه و صرفه جویی ارزی 5 میلیون یورویی خبر داد و گفت : از سال 94 کاهش مصرف الکترود در راستای کاهش هزینه های تولید در دستور کار قرار گرفت و از اواخر سال 95 اقدامات متنوعی در قالب پروژه های بهبود بر محور کار تیمی انجام شد و روند کاهش مصرف با سرعت بیشتری ادامه پیدا کرد  به طوریکه مصرف الکترود در سال 1394به میزان 2.1 کیلوگرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره های قوس بوده که این میزان در سال 95 با کاهش 2.8 % به عدد 2.04 کیلو گرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره های قوس رسید .

قراگوزلو  با اشاره به اینکه  در سال 96 مصرف الکترود با ثبت رکورد 1.96 کیلوگرم  کاهش 3.9 %  را ثبت کرد  ، افزود در نیمه نخست امسال متوسط مصرف با ثبت رکورد 1.82  کیلو گرمی کاهش 7.1 درصدی را بدست آورد.

وی  افزود: مصرف الکترود به فاکتور ها و پارامترهای گوناگون از جمله تکنولوژی کوره ، رژیم شارژ، گریدهای تولید ،روشها و استانداردها تولید ،مهارتهای اپراتوری ،سیستم کنترل و تنظیمات کوره ،شرایط نت پیشگیرانه، توقفات اضطراری و ... بستگی دارد.

به گفته رئیس دفترفنی تولید فولادسازی وریخته گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان،  از جمله اقدام ها و پروژه هایی که در راستای کاهش مصرف الکترود اجرا شد  می توان به پروژه کاهش زمان power on کوره ، کاهش زمان آماده سازی و توقفات ، استانداردسازی و بازنگری روشهای تولید ، ارتقا آماده بکاری سیستم خنک کاری الکترود ها ، پایش و بالانس مستمر سیستم تنظیم الکترود ، پروژه پوشش دهی الکترود، پروژه بهبود طراحی دلتای و تنظیم اتمسفر کوره ،پروژه جایگزینی پانل مسی آبگرد به جای الکترود درب سرباره اشاره کرد.

الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتزیک صنعت فولادسازی با تکنولوژی کوره قوس الکتریکی است  که 8 تا 12 درصد قیمت تمام شده محصول در صنعت فولادسازی را به خود اختصاص داده است .

الکترود گرافیتی از 8/99 درصد کربن( کک سوزنی) تشکیل شده است و نقش آن انتقال جریان اکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس الکتریکی است.

علل انتخاب گرافیت بعنوان الکترود درکورههای قوس الکتریک بدلیل ویژگیهایی از جمله  هدایت الکتریکی عالی ،هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا،  نداشتن نقطه خمیری شدن ، نداشتن نقطه ذوب ،افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا ،انبساط حرارتی کم ،مدول الاستیسیته مناسب  و مقاومت زیاد دربرابر شوکهای حرارتی می  باشد.

اسفندیار پورعلی  کارشناس فرایند تولید نیز با اشاره به پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی  به جای الکترود گرافیتی درب سرباره کوره  نیز گفت: با توجه به شرایط به وجود آمده و افزایش قیمت  الکترود گرافیتی در ابتدای کار جایگیزینی اسلب  و الکترودهای ضایعاتی به جای الکترود گرافیتی با همکاری و هماهنگی همکاران نسوز ، مکانیک و ارسال محصول در دستور کار قرار گرفت و از تاریخ اواخر مرداد سال گذشته اجرایی شد.

وی خاطرنشان کرد: با  هماهنگی و همکاری  واحدهای خرید،  نسوز ، تعمیرات مکانیک ، برق و  ابزار دقیق جهت انجام فرایند نصب و همچنین تجهیزات جانبی جهت بازرسی و مانیتورینگ و بعد از تامین بلوک آبگرد مسی در شل شماره 2 نصب و در کوره 2 با طی کردن فرآیند 600 ذوب و تعویض شل بدون مشکلی اجرایی شد.

پیش بینی عمر بلوک آبگرد مسی برای بیش از 5000 ذوب می باشد که این باعث عدم نیاز به تعویض در حین پروسه ذوب و نهایتا عدم توقف کوره قوس ، کاهش هزینه های تمام شده ، کاهش مصرف الکترود ، کاهش درگیری جرثقیل های سقفی ، جلوگیری از خروج بیش از حد سرباره از داخل کوره و محافظت بهتر نسوز کوره از تششعات قوس و جلوگیری از اتلاف حرارتی و همچنین جذب بهتر نرمه های فلزی آهن اسفنجی می شود.

این کاهش مصارف بطور کلی تا پنج میلیون یورو صرفه جویی به دنبال دارد که در حدود یک میلیون یور صرفه جویی مربوط به پروژه حذف الکترود گرافیتی سرباره است.